Codzienna praca wielu zakładów uzależniony jest od urządzeń, które dostarczają sprężone powietrze do różnorakich części instalacji. Nie za każdym razem jest ono wykorzystywane w podobny sposób. W jednym miejscu zasila narzędzia, w innym obsługuje elementy automatyki, a jeszcze gdzie indziej uczestniczy wprost w procesie produkcyjnym.
Sprężarki przemysłowe są zatem dobierane z uwzględnieniem rzeczywistego zapotrzebowania, które często zmienia się w ciągu dnia lub pomiędzy kolejnymi zmianami. W praktyce samo określenie maksymalnej ilości potrzebnego powietrza nie daje pełnego obrazu sytuacji. Należy zwrócić uwagę na to, czy odbiorniki pracują jednocześnie, jak długo pozostają aktywne i czy zapotrzebowanie występuje przez cały czas, czy tylko okresowo. Różnica może być znacząca. Instalacja funkcjonująca przy równomiernym obciążeniu wymaga innego podejścia niż układ, w którym pobór gwałtownie rośnie na krótki czas, a następnie spada. Przy kształtowaniu parametrów bierze się pod uwagę też wymagane ciśnienie, ponieważ jego niepotrzebne podnoszenie może wpływać na sposób pracy całego systemu. Z kolei zbyt niskie wartości mogą powodować zakłócenia w działaniu odbiorników. Dlatego decyzje dotyczące konfiguracji instalacji często wynikają z obserwacji rzeczywistej pracy, a nie jedynie z danych zapisanych w dokumentacji.
W sytuacji większych obiektów ważne staje się także rozmieszczenie urządzeń i sposób poprowadzenia instalacji. Kompresory przemysłowe mogą być częścią rozbudowanego systemu, w którym odległość między źródłem sprężonego powietrza a miejscem jego wykorzystania ma znaczenie dla parametrów pracy. Bardzo długie przewody, liczne połączenia oraz kolejne elementy instalacji mogą powodować spadki ciśnienia. Czasami problem zgłaszany jako niewystarczająca wydajność urządzenia ma inną przyczynę. Nieszczelność, częściowe ograniczenie przepływu lub zmiana sposobu użytkowania instalacji potrafią zmodyfikować jej działanie bez wyraźnej awarii. Takie sytuacje pokazują, że ocena systemu wymaga spojrzenia na całość. Samo urządzenie może pracować w zgodzie z założeniami, w trakcie gdy trudność występuje dalej, w przewodach lub przy konkretnym odbiorniku. W praktyce przydatne jest porównywanie bieżących parametrów z wcześniejszymi wynikami, ponieważ stopniowe zmiany bywają trudne do zauważenia podczas zwykłej pracy. Szczególnie dotyczy to instalacji, które przez długi okres czasu działają według podobnego harmonogramu, a następnie zostają rozbudowane albo zaczynają obsługiwać dodatkowe procesy.
Znaczenie moraz jakość powietrza dostarczanego do poszczególnych urządzeń. W zależności od wykorzystania wymagania mogą być różne. W niektórych procesach większe znaczenie ma obecność wilgoci, w innych zanieczyszczeń lub drobin, które mogą przedostawać się przez instalację. Z tego powodu system sprężonego powietrza może obejmować dodatkowe elementy odpowiedzialne za jego przygotowanie. Nie są one dobierane przypadkowo, ponieważ wymagania dotyczące jednego procesu nie muszą być identyczne jak w przypadku innego stanowiska. W pewnych sytuacjach bardziej praktyczne okazuje się rozdzielenie instalacji według różnych potrzeb niż stosowanie identycznych parametrów w całym zakładzie. Takie rozwiązania mają natomiast własne ograniczenia i wymagają uwzględnienia sposobu eksploatacji. Właściwie każdy dodatkowy element może wpływać na przepływ a także wymagać okresowej kontroli. W codziennej pracy warto także brać pod uwagę warunki panujące w pomieszczeniu, ponieważ temperatura, zapylenie i dostępna przestrzeń mogą oddziaływać na funkcjonowanie urządzeń a także tempo wykonywania czynności technicznych.
Sprężarki przemysłowe i kompresory przemysłowe wymagają także uwzględnienia okresów przeglądów oraz czynności związanych z normalnym zużyciem poszczególnych elementów. Ich zakres uzależniony jest od rodzaju urządzenia, liczby godzin pracy i warunków, w których jest ono użytkowane. Nie każdą przemianę w pracy systemu można w tej samej chwili powiązać z konkretną usterką. Czasem sygnałem jest dłuższy czas osiągania określonego ciśnienia, częstsze uruchamianie urządzenia albo różnice widoczne w trakcie pracy poszczególnych przeróbek. W takich wypadkach znaczenie ma kolejność podejmowanych działań, ponieważ wymiana jednego szczegółu bez sprawdzenia pozostałej części instalacji nie za każdym razem daje możliwość ustalić źródło problemu. Przy większych systemach dochodzi też kwestia ciągłości pracy, dlatego czynności wymagające wyłączenia części instalacji są na prawdę często planowane z uwzględnieniem harmonogramu produkcji. Rzeczywiste warunki użytkowania mogą z w pewnych sytuacjach odbiegać od początkowych założeń, dlatego parametry, które były odpowiednie na początku, po zmianie liczby odbiorników lub organizacji pracy mogą wymagać ponownej analizy.
Dodatkowe informacje: osuszacze adsorpcyjne.