W zakładach przemysłowych instalacje pneumatyczne na prawdę często pracują w tle, dlatego zmiany ich działania bywają zauważane dopiero wówczas, gdy wpływają na przebieg produkcji. Nie za każdym razem znaczy to nagłą awarię. Czasami problem rozwija się przez wiele tygodni, a jego pierwszym objawem jest częstsze uruchamianie sprężarki, dłuższy czas wykonywania ruchu przez siłownik lub nieregularna praca narzędzia.
Przyczyną może być zmiana obciążenia, zużycie podzespołów, zabrudzenie elementów filtrujących lub niewielkie nieszczelności. Rozpoznanie źródła trudności wymaga spojrzenia na cały układ, a nie tylko na urządzenie, przy którym pojawił się objaw. W praktyce przydatne jest zobowiązanie, kiedy problem występuje, jak długo trwa i czy dotyczy wszystkich stanowisk. Jeżeli nieprawidłowości ukazują się tylko podczas intensywnej pracy, powinno się uwzględnić chwilowy pobór powietrza przez kilka odbiorników. Jeżeli już jednakże parametry pogarszają się też przy niewielkim obciążeniu, zakres sprawdzeń może być inny. Takie rozróżnienie ma znaczenie przy kształtowaniu testom technicznej i podejmowaniu kolejności wykonywanych czynności.
Właściwa obsługa urządzeń wytwarzających sprężone powietrze wymaga uwzględnienia zarówno założeń producenta, jak i rzeczywistych warunków eksploatacji. Serwis sprężarek powietrza może obejmować kontrolę filtrów, układu chłodzenia, napędu, połączeń oraz elementów odpowiadających za utrzymanie odpowiednich parametrów pracy. W zależności od konstrukcji sprawdza się również stan oleju, separatorów i innych części podlegających zużyciu. Sam harmonogram przeglądów nie zawsze odzwierciedla wszystkie potrzeby urządzenia. Sprężarka pracująca w zapylonym pomieszczeniu może wymagać częstszej testom niektórych elementów niż jednostka działająca w czystszym otoczeniu. Znaczenie moraz liczba godzin pracy i częstotliwość przeróbek obciążenia. Podczas diagnostyki warto porównać aktualne wskazania z zapisami z poprzednich miesięcy. Wzrost temperatury, zmiana czasu napełniania zbiornika albo nietypowa liczba uruchomień mogą wskazywać na odchylenia wymagające sprawdzenia, ale nie przesądzają o dokładnie określonej usterce. Przed wymianą części powinno się ustalić, czy obserwowane zjawisko wynika z pracy samej sprężarki, czy z warunków panujących w pozostałej części instalacji. Prace techniczne powinny być prowadzone zgodnie z dokumentacją urządzenia i procedurami właściwymi dla danego rodzaju czynności.
Sposób rozprowadzenia powietrza ma znaczenie szczególnie w obiektach, w których poszczególne stanowiska znajdują się w sporej odległości od źródła zasilania. Sieć sprężonego powietrza powinna uwzględniać przewidywany obieg, długość przewodów, ich średnice oraz liczbę odbiorników pracujących jednocześnie. Niewłaściwe dobranie tych elementów może prowadzić do strat ciśnienia, które nie zawsze są widoczne podczas testom przy sprężarce. Różnice ujawniają się na prawdę często na końcowych odcinkach instalacji albo w momentach zwiększonego poboru. W takim wypadku warto sprawdzić ciśnienie w kilku punktach, stan filtrów i zaworów a także drożność poszczególnych przewodów. Znaczenie mają także zmiany wprowadzane podczas rozbudowy zakładu. Dołączenie kolejnych maszyn do istniejącego układu może przemienić warunki przepływu, wręcz jeżeli każda z nich osobno mieści się w założonych parametrach. Innym zagadnieniem jest szczelność połączeń. Drobne wycieki mogą nie wpływać bezpośrednio na pracę pojedynczego narzędzia, niemniej jednak ich łączna skala może zwiększać zapotrzebowanie na sprężone powietrze. W trakcie sprawdzeniu trzeba także uwzględnić odprowadzanie kondensatu, ponieważ gromadzenie się wody w przewodach może oddziaływać na elementy instalacji i podłączone urządzenia. Dostęp do zaworów odcinających, filtrów oraz punktów pomiarowych ułatwia wykonywanie sprawdzeniu, dlatego ich rozmieszczenie ma znaczenie już na etapie projektowania układu.
W ocenie pracy instalacji wykorzystywane są urządzenia do pomiaru sprężonego powietrza, które dostarczają informacji o parametrach istotnych dla konkretnego procesu. Do testom ciśnienia stosuje się manometry i czujniki elektroniczne, jednakże przepływomierze pozwalają określić ilość medium przemieszczającego się przez przewód. W instalacjach, w których bardzo ważna jest zawartość wilgoci, używa się także przyrządy mierzące punkt rosy. Wyselekcjonowanie sprzętu pomiarowego powinien wynikać z pytania, na które mają odpowiedzieć wyniki. O ile podejrzewa się krótkotrwałe spadki ciśnienia, istotna jest możliwość rejestrowania szybkich modyfikacji, ponieważ odczyt utworzony po zakończeniu cyklu może nie wykazać kłopotu. Przy analizie zużycia powietrza warto jednakże uwzględnić różnorodne okresy pracy, w tym postoje i momenty największego obciążenia. Pomiary prowadzone w jednym miejscu nie za każdym razem pozwalają oszacować cały układ, dlatego nierzadko konieczne jest zestawienie danych z kilku odcinków. Należy w dodatku pamiętać o dokładności przyrządów, ich zakresie pomiarowym oraz warunkach montażu. Wyniki uzyskane w odmiennych warunkach nie powinny być bezpośrednio porównywane bez uwzględnienia tych różnic. Ranking odczytów z informacjami o pracy maszyn i sprężarki daje możliwość prześledzić zależności między poborem powietrza, zmianami ciśnienia a także czasem występowania nieprawidłowości.
Zobacz więcej: sieć sprężonego powietrza.