Zmiana układu hali, dołożenie nowych maszyn lub przeniesienie stanowisk roboczych często wymusza ponowne spojrzenie na sposób doprowadzania medium do poszczególnych odbiorników. W takich przypadkach instalacje sprężonego powietrza nie powinny być oceniane wyłącznie przez pryzmat istniejących rur i ich średnic. Znaczenie ma także to, jak zmieniło się zapotrzebowanie w czasie.
Urządzenie pracujące przez kilka minut na godzinę obciąża sieć w inny sposób niż odbiornik działający praktycznie bez przerwy. Podobnie wygląda sytuacja, gdy kilka maszyn uruchamia się równocześnie. Wówczas lokalny pobór może być znacznie większy niż średnia wartość obserwowana podczas całej zmiany. Przy planowaniu rozbudowy warto zatem sprawdzić rzeczywiste warunki pracy, zamiast zakładać, że dotychczasowa konfiguracja w sposób automatyczny poradzi sobie z nowym obciążeniem.
W praktyce sporo uwagi poświęca się również miejscom, które na 1-wszy rzut oka wydają się niewiele istotne. Właściwie każde kolano, trójnik, zawór czy szybkozłącze wpływa na obieg powietrza, a suma wielu takich elementów może posiadać znaczenie dla końcowego ciśnienia. Nie oznacza to, że powinno się całkowicie unikać przeróbek kierunku lub dodatkowej armatury. Chodzi raczej o świadome projektowanie całej trasy. Bardzo dobrze jest również przewidzieć dostęp do elementów, które będą wymagały testom albo konwersji. Rura poprowadzona w nieprosto dostępnym miejscu może nie sprawiać problemów przez lata, ale każda późniejsza naprawa będzie wówczas bardziej kłopotliwa. W większych obiektach znaczenie ma także sposobność odcięcia wybranego fragmentu sieci bez wyłączania wszystkich odbiorników. Takie rozwiązanie wpływa na sposób rozmieszczenia zaworów i podział instalacji na poszczególne odcinki.
Osobną kwestią jest zachowanie odpowiednich warunków wewnątrz przewodów. Sprężone powietrze po opuszczeniu sprężarki może zawierać wilgoć, dlatego temperatura otoczenia oraz sposób prowadzenia rur mają praktyczne znaczenie. W miejscach, gdzie występuje ochłodzenie powietrza, może dochodzić do wykraplania wody. Jej obecność w dalszej części sieci może być niepożądana dla niektórych urządzeń, ponadto utrudniać prawidłowe działanie elementów przygotowania powietrza. Z tego powodu podczas wykonywania instalacji należy brać pod uwagę spadki przewodów, miejsca odprowadzania kondensatu oraz rozmieszczenie separatorów i filtrów, zależnie od wymogów konkretnego układu. Równie ważne jest późniejsze administrowanie tych elementów. Sam fakt użycia filtra nie oznacza, że jego stan pozostaje bez przekształceń. Nagromadzone zanieczyszczenia mogą zwiększać opór przepływu, dlatego rzeczywiste warunki pracy powinno się oceniać podczas eksploatacji.
Ciekawym wskaźnikiem stanu sieci jest zachowanie ciśnienia w momentach największego zapotrzebowania. Jeśli wskazanie przy źródle wygląda prawidłowo, a na końcu długiego odcinka ukazują się wyraźne wahania, przyczyny niekoniecznie należy szukać w sprężarce. Problem może znajdować się w przewodzie, armaturze, filtrze albo połączeniu. Podobnie nie każda zwiększona praca sprężarki oznacza wzrost zużycia przez maszyny. Nierzadko powodem są nieszczelności, które stopniowo się powiększają. Ich lokalizacja bywa trudniejsza, gdy sieć przebiega przez wiele wnętrz i jest wyposażona w masowe punkty poboru. Dlatego obserwowanie parametrów w różnorakich częściach układu daje więcej informacji niż pojedynczy odczyt. Daje możliwość także zauważyć różnicę między chwilowym kłopotem związanym z sporym poborem a stałym ograniczeniem występującym w określonym fragmencie instalacji.
Zobacz: czujniki punktu rosy.